Как «Казатомпром» меняет производство с помощью новых технологий

 Рециклинг – движение к бережливому производству

Один из проектов «Казатомпрома» в рамках цифровой трансформации – это повторное использование оборудования и материалов при горно-подготовительных работах, или Recycling. Почему возник проект и как его реализует компания?

В 2019–2020 годах госорганы вместе с экспертами занимались исследованием будущих трендов в развитии горно-металлургического комплекса Казахстана, куда относится и добыча урана. Результаты исследования показали, что в ГМК одним из глобальных приоритетов становится рециклинг.

Еще в 2019 году производственный департамент «Казатомпрома» во время анализа затрат на производственные активы, техническое обслуживание и ремонт увидел потенциал в рециклинге оборудования и материалов, которые используются при разработке блоков.

В целом такие процессы уже присутствовали на добычных предприятиях, но работа эта не была системной, говорит Тельман Шуриев, главный эксперт производственного департамента.

 

«Этот процесс уже существовал ранее, но он не был выведен на системный уровень. Когда в «Казатомпроме» начали развивать концепцию бережливого производства, мы начали анализировать это направление и увидели, что есть значительный потенциал для совершенствования по всем дочерним организациям, будут хорошие выгоды», – рассказывает собеседник SK News.

Но для совершенствования этого подхода потребовались время и ресурсы – на старте не было полной информации о процессах и исторических данных. Во второй половине 2019 года начался анализ, а уже в начале 2020-го приняли решение о необходимости реализации этого направления. В марте 2020 года совет по модернизации и трансформации «Казатомпрома» одобрил мероприятие по рециклингу и включил его в портфель проектов цифровой трансформации.

Суть проекта – улучшение процессов повторного использования материалов и оборудования, которые применяются при горно-подготовительных работах на месторождениях урана.

Добычные предприятия закупают разные материалы и оборудование при обустройстве новых блоков. После истощения их ресурсов имеющиеся материалы и оборудование зачастую не использовали повторно, хотя они еще имеют большой технический ресурс для дальнейшего применения.

«Блок – это горный отвод, на котором добывают уран. Ресурс блока варьируется от пяти до семи лет. Далее, после истощения блока, компания переходит на другой. И вот когда блок истощался, компании закупали новое оборудование, считая имеющееся оборудование непригодным к использованию», – добавляет Тельман Шуриев.

Теперь оборудование и материалы, например, насосы, контейнеры и кабели, проверяют на возможность использовать на новых блоках. Для этого, говорит Шуриев, созданы специальные чек-листы проверки на пригодность. После проверки, включая и лабораторные исследования, принимается коллективное решение – можно ли использовать оборудование и материал еще раз.

Периметр мероприятия вышел за пределы простой проверки оборудования – в компании разработали специальный модуль для оцифровки всех бумажных данных, например, актов обследования и демонтажа, в рамках корпоративной информационной системы eKAP. Это помогает визуально отслеживать этапы реализации проекта, корректировать работы и хранить подтверждающие документы в электронном виде. Теперь, имея оцифрованные данные, можно активно управлять эффективностью рециклинга.

«Успешная реализация мероприятия «рециклинг» стала одним из инструментов по выполнению производственной программы «Казатомпрома» на 2020 год. Кроме того, рециклинг согласуется с концепцией развития «зеленой экономики» в нашей стране, демонстрируя бережное отношение к природным ресурсам», – подчеркивают в компании.

К слову, это мероприятие цифровой трансформации было признано одним из лучших по группе компаний «Самрук-Қазына» по итогам 2020 года. Лидерами проекта стали добычные предприятия «Инкай», ЮГХК, «Заречное» и «Семизбай-U». При этом почти все добычные предприятия выполнили скорректированные в сторону увеличения планы работ за 2020 год.

«При ожидаемом плане в 1,05 млрд тенге выгод мы получили 1,813 млрд с учетом нашей доли в добывающих активах. Эта сумма – эффект от экономии на закупках нового оборудования и материалов», – отмечает Тельман Шуриев.

Сейчас проект реализован на всех добычных предприятиях, а в 2021 году началось расширение его периметра – теперь он охватывает и сервисные компании, занимающиеся транспортом и работами по бурению.

Прогноз погоды для «Казатомпрома»

Еще один проект с применением новых технологий, уже реализованный, – это внедрение системы по мониторингу образования гололеда на линиях электропередачи. Занималась его внедрением одна из дочерних компаний «Казатомпрома» – «Уранэнерго».

 

«Практически каждую зиму наши добычные предприятия сталкиваются с проблемой – линии электропередачи рвутся из-за сильных ветров или накопления льда, который скапливался и оказывал дополнительное давление на провода. Это приводило к временной остановке производства», – рассказывает Тимур Тастанбеков, главный эксперт производственного департамента «Казатомпрома».

Если нет электричества, то оборудование останавливается. Даже если подача электричества быстро восстанавливается, запуск производства занимает около двух часов. Кроме того, из-за таких сбоев дорогостоящее оборудование, применяемое на месторождениях, начинает быстрее изнашиваться.

«Мы решили, что можно поставить на линии электропередачи датчики и «привязать» их к метеорологическим показателям. Если намечается какое-то похолодание, метеосистема будет заранее давать прогноз погоды и передавать данные обслуживающей организации», – добавляет представитель компании.

Вдоль ЛЭП были установлены посты контроля гололедообразования и датчики гололедной нагрузки и температуры проводов. С помощью специального программного обеспечения система позволяет в режиме реального времени отслеживать сразу несколько параметров: температуру воздуха, направление и скорость ветра, появление и нарастание льда.

Благодаря этому диспетчерская служба может заранее выехать на место и предотвратить обрыв проводов. Именно так работает предиктивное обслуживание, позволяя заранее решить проблему и избежать остановки производства.

Проект полностью завершили в 2020 году, технологии уже применяются компанией «Уранэнерго». Но специалисты не останавливаются на достигнутом – на 2021 год запланирована автоматизация отчетов о состоянии силовых трансформаторов на подстанции добычного предприятия РУ-6 в Кызылординской области.

В поисках альтернатив

Одна из целей трансформации – это получение дополнительных финансовых выгод или же качественное улучшение процессов, например, повышение безопасности труда работников. В 2020 году «Казатомпром» завершил проект, который совмещает две эти важные задачи.

Речь идет о переходе добычных предприятий компании с использования в качестве реагента каустической соды на водный раствор аммиака (25%), или так называемую «аммиачную воду».

Эта работа началась еще в 2018 году по инициативе горнорудного департамента компании. Причина – постоянный рост цен на каустическую соду, что сказывалось на себестоимости производства.

 

«Почти все наши добычные предприятия использовали каустическую соду в качестве реагента для переработки урана, что связано с используемой технологией. Но этот реагент начал быстро дорожать», – говорит Зекаил Тюлюбаев, главный эксперт горнорудного департамента «Казатомпрома».

Специалисты решили, что есть возможность перейти на альтернативу – аммиачную воду, которая также производится в Казахстане, но стоит дешевле.

В периметр проекта вошли семь уранодобывающих предприятий – «Аппак», «Хорасан-U», «Орталык», «Семизбай-U», «ЮГХК», «Заречное» и «Каратау». Там прошли опытно-промышленные испытания, которые показали – техническая возможность заменить реагент есть, и эта технология будет эффективна. Были спроектированы и построены склады хранения аммиачной воды с линиями подачи реагента в технологическую линию.

«Реализация этих мероприятий не исключает возможности применять каустическую соду в технологии. Нужный реагент будет закупаться в зависимости от лучшей цены на рынке», – отмечают в «Казатомпроме».

В 2019 году мероприятие включили в портфель проектов цифровой трансформации компании. Общий экономический эффект по сокращению производственных затрат за 2019–2020 годы составил 710 млн тенге.

Нельзя забывать и о качественных эффектах. Благодаря переходу на аммиачную воду растет уровень безопасности труда работников на предприятиях. Теперь им не нужно заниматься растворением едкого вещества – каустической соды.

«Это привело к снижению травмоопасности при погрузке и разгрузке реагента и полному исключению контакта с ним», – добавляют в компании.

При этом линии подачи аммиачной воды могут быть полностью автоматизированы, и подача реагента может идти без участия человека.

Так, благодаря постоянному совершенствованию производства «Казатомпрому» удается сохранять свое лидерство на мировом урановом рынке, при этом обеспечивая и стабильность работы своих предприятий, и высокий уровень безопасности труда специалистов.

Юрий МАСАНОВ

https://sknews.kz/storage/newspaper_item/1/4/3/2/1/607/ade0ac183e2968b8.pdf

Еще больше новостей на нашем telegram-канале , подписывайся и будь в курсе!